Estrategia y operaciones esbeltas: Camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas

Por Alex Iván Suárez Regalado y Alberto Enrique Eugenio Novau Dalmau

Esta obra se centra en el estado del arte sobre el cual se enmarca la filosofía esbelta y la conceptualización de un modelo de implementación de Lean Manufacturing referente al pensamiento esbelto, estructurado con base en el sistema de producción Toyota, cuyo alcance de excelencia operacional abarque a cualquier sistema de producción y servicio y

• Idioma: Español
• Editorial: Editorial Digital del Tecnológico de Monterrey
• Fecha de lanzamiento: 7 jun 2022

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Acerca de Editorial Digital

Estrategia y operaciones esbeltas. Camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas

Alberto Eugenio Novau Dalmau y Alex Iván Suárez Regalado

El Tecnológico de Monterrey presenta su colección de libros de texto para programas de nivel preparatoria, profesional y posgrado. En cada título se integran conocimientos y habilidades que utilizan diversas tecnologías de apoyo al aprendizaje.

El objetivo principal de este sello es el de divulgar el conocimiento y experiencia didáctica de los profesores del Tecnológico de Monterrey a través del uso innovador de los recursos. Asimismo, apunta a contribuir a la creación de un modelo de publicación que integre en el formato de eBook, de manera creativa, las múltiples posibilidades que ofrecen las tecnologías digitales.

Con la Editorial Digital, el Tecnológico de Monterrey confirma su vocación emprendedora y su compromiso con la innovación educativa y tecnológica en beneficio del aprendizaje de los estudiantes dentro y fuera de la institución.

D.R. © Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey, México 2020.

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Acerca de los autores

Alberto Eugenio Novau Dalmau

Ingeniero Industrial por la Universidad Nacional de Litoral de Rosario (Argentina) y cuenta con una Maestría en Administración de Negocios (mención honorífica) por el Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM). Realizó estudios en Agence de Cooperation Technique et Industrielle con una especialización en tecnología de aluminio (Francia) y Bureau des Temps Elementaries con una especialización en método de trabajo (Argentina); así como, el Curso AD2 de Entrenamiento en Alta Dirección en el Instituto Panamericano de Alta Dirección de Empresas (México).

Especialista en manufactura, productividad, manufactura esbelta (Lean Manufacturing), cadena de suministro (supply chain management) y técnicas japonesas del sistema de producción Toyota.

Más de veinticinco años como asesor de pequeñas, medianas y grandes empresas en el Tecnológico de Monterrey. Creador, responsable académico e instructor del Diplomado en Ingeniería de la Producción (1988 al 2005), Diplomado Supply Chain Management (1988-2005) y Diplomado en Manufactura para Administradores (1990-1995). Además, instructor en programa institucional de educación continua in-company dirigido a ejecutivos de empresas sobre Kanban y sistema justo a tiempo (JIT), SMED, Poka-Yoke, Procesos Estables y Administración Visual, Procesos Flexibles y Manufactura Celular y Sistema 5 S, y del Diplomado en Manufactura Esbelta desde 1997 al 2018. Fue el responsable del Sistema de Calidad del Centro de Manufactura de la institución durante la aplicación de la Norma ISO 9001 en sus versiones 1992 y 2000. También ha sido asesor de tesis para el grado de maestría en temas de su especialidad, asumiendo roles como asesor principal desde 1991 al 2016 y como sinodal de Comité de Tesis desde 1995 al 2016.

Ha trabajado en el desarrollo y ejecución del Proyecto de Apoyo Tecnológico a las PyME’s en la zona noreste de México con fondo público otorgado por Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACyT), cuyo objetivo fue definir un modelo de intervención, adoptado luego por la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial (SECOFI) a través de las unidades CRECE con cobertura nacional actualmente. Trabajó en el proyecto de reducción de tiempos de preparación de prensas, máquinas tejedoras y de inyección de aluminio en Motores US, en DeAcero y en AUMA (México), en la definición del Sistema de Producción Tenaris Automotive Production System (TAPS) en el Centro de Partes Automotrices del Grupo Tenaris (México), y en aplicación esquemática del Sistema Kanban en Planta Sanitarios del Grupo Corona (Colombia).

Trece años como Director de Operaciones en CUPRUM (México), empresa mayor en extrusión de aluminio del país. Entre sus principales logros se destaca el desarrollo del negocio de fabricación y venta de escaleras de aluminio, hoy vigentes en el mercado, para exportación, incluyendo desde el diseño del producto acorde a cumplimiento de normas en Estados Unidos, aprobación y desarrollo de la red comercial de distribución en territorio de Estados Unidos. Se alcanzó y acrecentó el liderazgo en el mercado nacional en perfiles de aluminio considerando una participación del orden del 45%; así como, en escaleras cuya participación era del orden del 70% en México. Así mismo, fue asesor técnico directo para el proyecto de Planta de Reducción de Alumina del Grupo VISA, la cual contaba con una capacidad proyectada de 220,000 toneladas anuales para proveer aluminio a nivel nacional y con una inversión de $1,000,000 USD.

Siete años como director de plantas en Trailers de Monterrey (México). Entre sus principales logros se destaca la reingeniería en tres plantas satélites de fabricación de ventanillas, piezas de fibra de vidrio y equipos de aire acondicionado para vehículos; así como, el desarrollo de piezas forjadas en aleaciones de hierro, fabricación de suspensiones y ensamble de ejes delanteros pesados para autobuses para servicio urbano y foráneo, camiones para transporte de carga, remolques y pick-up.

Cinco años como gerente de ingeniería en DKW Auto Unión Audi (Argentina). Entre sus principales logros se destaca proyectar y procurar el suministro de todos los medios de producción, determinar los procesos de fabricación de distintas partes automotrices como blocks de motores, tapas de motor, múltiples de escape y admisión, cuerpos para tractores agrícolas y cilindros de laminación, entre otros.

Participó en seminarios referente a University Support for Small and Medium Sized Enterprises (Suecia), Proyectos de exportación y Estrategias de marketing internacional por el Instituto Mexicano de Comercio Exterior y Organización de Estados Americanos (OEA) (México), Manufacturing Technologies for the 90’s (University of Winsconsin), Reingeniería y Sistemas de Manufactura de Clase Mundial (North Carolina State University) y International Symposium of Aluminum Transformation Technology and Aplication por la Organización de Estados Americanos (OEA) y American Society for Metals (Argentina).

Alex Iván Suárez Regalado

Ingeniero Industrial y de Sistemas (mención honorífica de excelencia) por la Universidad de Montemorelos (México), cuenta con una Maestría en Sistemas de Calidad y Productividad por el Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM) y realizó un entrenamiento en Behavioral Science Management en Yale School of Management, Yale University, a través del Global Network for Advanced Management (GNAM). Así mismo, cuenta con certificaciones en Lean y en Planeación y Gestión Estratégica por el Tecnológico de Monterrey y Lean Six–Sigma por Technische Universidad de München. Profesor de la materia de Análisis y Diseño de Experimentos en el Tecnológico de Monterrey.

Experto en dirección de operaciones, cadena de suministro, gestión de proyectos, ingeniería administrativa, excelencia operativa, desarrollo estratégico de negocios e innovación. Cuenta con más de siete años de experiencia laboral en sectores como educación superior, salud, automotriz, minería y gubernamental.

Forma parte de importantes Comités de Evaluación de diversos premios nacionales, entre los cuales se destacan el Premio CLAUT del Clúster Automotriz de Nuevo León, el Premio Nuevo León a la Competitividad (PNLC) por parte del Centro de Competitividad de Monterrey y el Premio Tecnos Nuevo León 4.0 del Gobierno del Estado de Nuevo León, a través de la Secretaría de Economía y Trabajo e Iniciativa Privada, en México.

Más de tres años como director de Calidad Académica en el Tecnológico de Monterrey (México). Entre sus principales logros se destaca la inicialización de un sistema de inteligencia académica (CAPEX de $5,870,000 MXN) para establecer una cultura de toma de decisiones basada en data-mining, business intelligence y predictive analytics. Previamente, fue asistente de investigación y brindó apoyo en servicios de consultoría del Centro de Calidad y Manufactura del Tecnológico de Monterrey.

Dos años como asesor de la Gerencia de Operaciones y Excelencia Operativa en Sistemas Automotrices de México (SISAMEX) (México). Entre sus principales logros se destaca el despliegue de un sistema de excelencia operacional en las unidades de negocio de componentes automotrices como fundas, frenos y ensamble Carrier, logrando ahorros de $3,691,420 USD. Fue champion del proyecto ganador del Premio CLAUT 2016: Categoría Operaciones del Clúster Automotriz.

Cumplió funciones como asistente del Superintendente de Seguridad, Salud, Medio Ambiente y Calidad (SSMAC) en Buenaventura Ingenieros (BISA) (Perú). Entre sus principales logros se destaca la elaboración y ejecución de un Programa de Cumplimiento, Plan de Emergencia y Programa de Inspección de los sistemas integrados de gestión de calidad, seguridad, medio ambiente y salud ocupacional.

Realizó internship como asistente del Director Regional de Industria en el Gobierno Regional de Producción La Libertad del Ministerio de Producción de la República del Perú. Entre sus principales logros se destacan la planeación de un proyecto de inversión pública títulado Comité Ejecutivo de normalización y certificación del sector industrial y de un proyecto de inversión privada titulado Desarrollo de Centro de Innovación Tecnológica del cuero, calzado, cuero e industria conexas.

Organizador y ponente en eventos nacionales e internacionales como el curso de actualización en la disciplina Aplicación de la filosofía Lean en el sector salud en TecSalud, y ponente en 4to Congreso Internacional de Innovación Educativa y 46° Congreso de Investigación y Desarrollo del Tecnológico de Monterrey en México. Ha sido instructor invitado en Certificación Lean por el Tecnológico de Monterrey.

Ha participado como coautor de capítulos en libros como Handbook of Research on Administration, Policy, and Leadership in Higher Education y Research Anthology on Preparing School Administrators to Lead Quality Education Programs y ha colaborado como autor en artículos referentes a operaciones y cadena de suministro en la revista de alta dirección Inbound Logistics LATAM. Cuenta con una coautoría de copyright de una obra literaria primigenia titulada Modelo de implementación de la filosofía Lean y su implementación en la industria automotriz bajo la normativa del Reglamento de la Ley Federal del Derecho de Autor por parte del Instituto Nacional del Derecho de Autor del Gobierno de México.

Introducción

Este libro no es un manuscrito de recetas referente al uso pragmático de la filosofía Lean , sino que pretende definir cómo navegar por la travesía de la mejora continua propia del lector, estudiante, directivo y empresario, hacia lo que podríamos considerar un futuro promisorio.

El concepto del libro radica en un interés por compartir conocimiento sobre el know-how, propio de la ingeniería automotriz y administrativa, adquirida en la estrategia y dirección de empresas globales dedicadas a la fabricación de componentes de automóviles y tracto-camiones en Argentina y México a las nuevas generaciones, próximos líderes de diversas industrias y campos de innovación.

Esta obra se centra en el estado del arte sobre el cual se enmarca la filosofía esbelta y la conceptualización de un modelo de implementación de Lean Manufacturing referente al pensamiento esbelto, estructurado con base en el sistema de producción Toyota, cuyo alcance de excelencia operacional abarque a cualquier sistema de producción y servicio y cuya practicidad se sostenga tanto en la actualidad, como en el futuro; permitiéndonos posicionarnos competitiva y rentablemente en mercados volátiles, globalizados y personalizados.

Por lo anterior, el texto contempla una redacción práctica para su correcta aplicación en la realidad de las operaciones por parte de las personas interesadas en hacer sobrevivir y crecer su actividad empresarial, a través de un producto y servicio adecuado al menor costo posible, creando valor agregado al cliente y valor compartido al empleado, proveedor y accionista.

Capítulo 1. La relevancia de Lean en el contexto moderno

1.1 Contexto

En la actualidad, es difícil negar que la mayoría de las empresas dedicadas a cualquier rubro de negocio, que se centran en una estrategia de reducción de costos mediante la eliminación de desperdicios, van a ser sólidas y rentables en este mundo competitivo (Papadopoulau & Ozbayrak, 2005). Por tal razón, el contexto dinámico de negocios en el cual nos encontramos permite que el impacto del concepto Lean se sitúe en un proceso de evolución continua tanto a un nivel conceptual, como en su aplicación.

La filosofía Lean se enfoca directamente en la eliminación de desperdicios en cada área de operación, incluyendo la relación con el cliente, diseño del producto, redes de suministro y manejo de la planta (Karlsson & Ahlstorm, 1996), orientado hacia la competitividad. Es así que, al lograr un incremento significativo de reducción de desperdicios, se pueden adoptar diversas estrategias de innovación; así como una metodología concienzuda y lógica de mejora continua para lograr optimizar el sistema actual mediante el empleo de técnicas y herramientas esbeltas.

A diferencia de otras metodologías como Six Sigma, arquetipos de simulación, modelos de optimización para toma de decisiones, planeación prospectiva y gestión de la calidad total, un sistema Lean fundamentará un ecosistema funcional con características significativas representadas por identificación del valor para el cliente, mapeo de flujo de valor, producción takt time, sistema de producción pull e ideas de mejora generadas por el propio talento humano.

Es necesario precisar que coexisten diversas metodologías prácticas y teóricas que se emplean como matrices y patrones de ejecución en el argot empresarial Lean. Además, el área de investigación relacionado es avalado por reconocidas instituciones y organizaciones dedicadas íntegramente al campo de estudio de la filosofía Lean, entre las cuales destacan el Lean Enterprise Research Centre, The Lean Enterprise Institute, Lean Advancement Initiative, MIME Solutions Ltd., Strategos Inc. Consultants y The Northwest Lean Networks.

Es importante resaltar que el objetivo de la filosofía esbelta es emplear menos esfuerzo humano, menos tiempo, menos inventario y necesitar menos espacio para brindar una capacidad de respuesta mayor, así como mostrar gran flexibilidad ante la demanda variable del cliente y, al mismo tiempo, generar productos de calidad de la manera más eficiente y económica (Motwani, 2003), que hoy en día es el gran problema de rentabilidad que aqueja a toda empresa.

1.2 Problemática actual

América Latina no ha sido ajena a la implementación de la filosofía del pensamiento esbelto; sin embargo, su nivel de uso se encuentra significativamente por debajo del de países desarrollados. Una investigación realizada por la prestigiosa consultora Bain & Company indica que el porcentaje de uso de la manufactura esbelta en Norteamérica (excluyendo a México), Europa, Asia-Pacífico y Latinoamérica es 59%, 52%, 56% y 33%, respectivamente y que el nivel de utilización, a nivel mundial, es del 54% (Rigby & Bilodeau, 2007). El porcentaje de uso de manufactura esbelta en Latinoamérica lo abarcan, principalmente, Brasil y México. Así mismo, una encuesta realizada por la consultora norteamericana RSM McGladrey revela que el 61% de las compañías, dedicadas a diversos rubros industriales, ubicadas en Estados Unidos implementaron principios operacionales esbeltos (McGladrey, March 2011 - April 2013).

Por otro lado, Latinoamérica sustenta un porcentaje significativo de crecimiento económico en función de la actividad empresarial legal y tributaria generada por las micro, pequeñas y medianas empresas. Dichas empresas constituyen la columna vertebral de sus economías locales y nacionales, logrando un alto impacto en empleabilidad, suministro de materiales para la transformación de productos de exportación y, por ende, en el Producto Interno Bruto (PIB) de cada país.

Por ejemplo, de acuerdo con el estudio del Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), existen aproximadamente 4 millones 15 mil unidades empresariales en México, de las cuales el 99.8% son PyMES que generan el 52% del PIB y abarcan el 72% de la Población Económicamente Activa (PROMEXICO, 2013).

Ante tal trascendencia de las PyMES, es importante instrumentar acciones para mejorar el entorno económico y apoyar directamente a esas empresas, incluyendo multinacionales, con el propósito de crear las condiciones que contribuyan a su establecimiento formal (creación), desarrollo, consolidación o competencia internacional, todo orientado hacia una productividad sostenible. Sin embargo, la falta de una metodología de mejora estructurada y carencia de cultura de trabajo basada en la mejora continua e innovación representan una debilidad en la estructura funcional de la mayoría de las empresas (PyMES, empresas grandes y algunas multinacionales, posterior a crecimiento inorgánico, fusión o adquisición), lo cual impide implementar exitosamente sistemas de excelencia operacional con la finalidad de incrementar su competitividad.

No obstante, esta situación no es exclusiva de las empresas latinoamericanas, ya que, en Europa, de manera específica en el Reino Unido, se aplicó una encuesta, la cual apareció en el Lean Manufacturing Survey Report (Deloitte & Touche, 2002) cuyos resultados indican que la principal barrera que impide aplicar la filosofía Lean es precisamente la cultura de trabajo. Resulta relevante que el Departamento de Registro Mercantil y Reforma Regulatoria de Reino Unido creó en el 2002 un departamento denominado Manufacturing Advisory Service que ofrece la manufactura esbelta como servicio clave y herramienta potencial para el desarrollo y mejoramiento de la productividad de las empresas británicas (Department of Trade & Industry, 2004), este ha obtenido exitosos resultados rentables.

1.3 Conclusión del capítulo 1

Las empresas, ya sean PyMES, grandes o multinacionales, dedicadas a cualquier rubro de negocio, deben preocuparse por incrementar su competitividad y rentabilidad. Esto es posible mediante el despliegue de iniciativas y sistemas de mejora continua e innovación direccionados hacia la optimización de calidad del producto, tiempo de respuesta y precio del producto terminado, considerando una reducción en los costos inherentes y una mejora en el nivel de servicio percibido por el cliente.

El desarrollo de actividades de mejora continua, enfocado a las operaciones actuales, es un evento crucial para toda empresa puesto que están orientadas a lograr una transformación esbelta y eliminar desperdicios de los procesos (Bateman, 2005).

El compromiso de los directores y la capacidad de los agentes de cambio son factores determinantes de éxito que permiten mejorar la productividad a través de la aplicación de la filosofía Lean (Herron & Hicks, 2008). Por tal razón, las empresas que aplican prácticas y herramientas esbeltas gozan significativamente de satisfacciones relacionadas con aspectos financieros, relación con el cliente, procesos y aprendizaje internos.

Se puede precisar que, con el paso del tiempo, la cultura Lean ha adquirido una mayor importancia en el mundo empresarial; consejos directivos y la alta dirección la ha incorporado en la definición de lineamientos estratégicos organizacionales y los empresarios están mostrando gran interés en su utilización para el desarrollo, aplicación y logro de operaciones de clase mundial con la finalidad de asegurar una empresa competitiva y rentable, inmersa en un ambiente evolutivo de negocio y en un mercado caracterizado por una competencia frívola y volátil.

Capítulo 2. Filosofías del sistema de producción Toyota y pensamiento esbelto

Al analizar lo que las empresas están haciendo para sobrevivir y crecer, básicamente podría decirse que están enfocadas a bajar el lead time , que es el periodo desde que se recibe una orden hasta que se cobra el dinero asociado a dicha venta. Pero, también en ese período, es importante reducir y eliminar todo aquello que no supone un valor para el cliente.

Ya en la época de Henry Ford se priorizaba una integración vertical en la industria; es decir, producir todas las partes posibles para luego ser ensambladas y conformar el producto semiprocesado y, posteriormente, el producto terminado. En aquel tiempo, el sistema de producción diseñado podía extraer hierro un lunes a primera hora y, empleando ese mismo mineral, producir un siguiente lote de automóviles en la línea de montaje final un jueves por la noche. ¿Qué es lo que realmente estaba haciendo la empresa Ford? Simplemente, trataba de eliminar las pérdidas (desperdicios) que no suponían valor alguno para el cliente; en este caso: tiempo.

Por otro lado, ¿qué hizo Taiichi Ohno en su empresa Toyota en Japón? Simplemente actualizó el sistema diseñado por Henry Ford. Más que nada, utilizó la lógica para definir qué hacer, cómo hacerlo y cuándo hacerlo. Se dedicó a diseñar una serie de disciplinas interrelacionadas entre sí, para impactar la calidad, productividad y cultura de la organización, en todos los niveles y funciones.

2.1 Sistema de producción Toyota

Los inicios de la compañía Toyota Motor Corporation radicaron en la industria del telar bajo la empresa Toyoda Automatic Loom Wors , gracias al esfuerzo de Sakichi Toyoda en 1926.

En 1933, Kiichiro Toyoda inició la división automotriz, produciendo camionetas militares durante la Segunda Guerra Mundial. La empresa resultó seriamente afectada después del conflicto bélico, originándole escasez de flujo de efectivo, materiales y materia prima. Sin embargo, contaban con personas innovadoras y dispuestas a levantar la economía de su empresa y, por ende, la de Japón.

Se enfocaron en optimizar mejores prácticas automotrices con la finalidad de crear la posibilidad de competir de mejor manera en el mercado global, el cual era dominado por los fabricantes de Europa, continente donde se generó la invención del automóvil gracias a Karl Benz y Gottlieb Helmut Daimlet entre 1885 y 1886, y de Estados Unidos, país donde Henry Ford instaló stands de montaje para construir autos individuales en 1903.

En aquel tiempo, Ford Motor Company producía 7,000 carros por día en la planta de Rouge; mientras que, Toyota producía 200 carros por año. Durante los inicios de 1940, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, el creador del sistema de producción Toyota, visitaron las empresas automovilísticas americanas, que habían logrado una tendencia en la reducción de costos al