UF1259 - Planificación de los procesos de mantenimiento de vehículos y distribución de cargas de trabajo

Por Miguel Francisco Soler Domínguez

La finalidad de la Unidad Formativa es enseñar a elaborar planes de mantenimiento de vehículos, analizando las variables que intervienen, además de las distribuciones del trabajo, relacionando las cargas de trabajo con la operatividad de las instalaciones y equipos.

Para ello, se organizarán dichos planes de mantenimiento, consultando un histórico de los vehículos.

Tema 1. Planes de mantenimiento
1.1 Técnicas de análisis de tiempo.
1.2 Sistemas de tiempo predeterminado.
1.3 Técnicas de valoración de la actividad.
1.4 Técnicas de estudio de desplazamiento de operarios.
1.5 Métodos de trabajo y movimientos.

Tema 2. Distribución del trabajo
2.1 Planes de distribución del trabajo.
2.2 Clases de mantenimiento: predictivo, correctivo y preventivo.
2.3 Cargas de trabajo.
2.4 Tipos y documentos.

Tema 3. Definición y organización de planes de mantenimiento
3.1 Parámetros que intervienen en el mantenimiento programado.
3.2 Control de incidencias.
3.3 Revisiones periódicas.
3.4 Modificaciones sobre un plan de mantenimiento establecido.
3.5 Estudios históricos.
3.6 Tiempo de parada.
3.7 Programación y realización del plan de mantenimiento.
3.8 Gestión de los vehículos de sustitución.

Tema 4. Organización de la formación del personal
4.1 Técnicas de definición de métodos y su implantación.
4.2 Técnicas de instrucción de operarios.
4.3 Trabajo por objetivos.

• Idioma: Español
• Editorial: Editorial Elearning
• Fecha de lanzamiento: 15 ene 2019

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1.1. Técnicas de análisis de tiempo.

1.2. Sistemas de tiempo predeterminado

1.3. Técnicas de valoración de la actividad

1.4. Técnicas de estudio de desplazamiento de operarios

1.5. Métodos de trabajo y movimientos

1.1.Técnicas de análisis de tiempo.

El desempeño de las funciones propias de un taller de reparación, ya sea de mecánica, electricidad o de carrocería, conlleva la realización de una serie de tareas propias del personal de trabajo que se basa en la organización, planificación y ejecución.

De esta forma, en el día a día dentro de un taller de reparación, el personal no sólo va a tener que hacer frente a las reparaciones propias del sector de la empresa, sino además a coordinar, distribuir y revisar el trabajo realizado por los trabajadores. Para ello se deberá comprobar que dichas operaciones se ejecutan en base a los criterios de seguridad y calidad que se establecen previamente, apoyados por la normativa vigente en la materia legal y, según los casos, apoyados también por las marcas o constructores de automóviles, sobretodo en el caso de los centros de reparación de los servicios oficiales.

Para hacer frente a las técnicas de análisis de tiempo en los talleres de reparación, primero debemos hacernos una idea aproximada del porcentaje de trabajadores existen en dichos centros, ya que de ello dependen factores tan importantes como la distribución de cargas de trabajo, tiempos medios en las operaciones, tarificación de las reparaciones en función del tiempo de reparación, etc.

Sabías que

Una forma de medir las empresas de reparación es en relación al número de trabajadores contratados. Basándonos en porcentajes, descubrimos los siguientes datos:

Talleres de entre 1 y 4 trabajadores: 41,4%.

Talleres de entre 5 y 9 trabajadores: 37,4%.

Talleres de entre 10 y 23 trabajadores: 19,2%

Talleres de más de 23 trabajadores: 2%.

Podemos definir la gestión de tiempos como el proceso por el cual analizamos el tiempo invertido por los trabajadores en la realización de las operaciones de reparación en vehículo, con el objetivo de obtener datos reales que nos muestren los índices de eficacia y de procesos del taller.

Actualmente el único método para poder controlar estos datos es mediante el sistema de fichaje. Dicho sistema consiste en controlar mediante un ordenador o sistema adaptado a tal fin, mediante el cual el operario va registrando las operaciones que va realizando. De esta manera, por ejemplo, queda reflejado que el operario 1 a una hora determinada desplaza el vehículo que se le ha asignado para la reparación a su área de trabajo. En el momento en el que el vehículo necesita ser trasladado a la cabina de pintura, igualmente debe quedar registradas las horas en las que se producen estas actividades.

De esta forma, podemos conseguir controlar los tiempos que se emplean en las reparaciones, procesos de espera, sustitución de elementos, elaboración de mezclas de productos para carrocería, etc., con el fin de saber si esos tiempos se adecúan a los establecidos de forma estándar. Así sabremos si la eficacia y rentabilidad de las operaciones diarias del taller van según los parámetros estipulados.

El control de los fichajes se puede realizar por medios telemáticos (ordenadores, adaptados a las nuevas tecnologías), o bien por sistemas tradicionales. Si empleamos estos últimos, no tenemos por qué disponer en el taller de programas informáticos específicos.

La obtención de datos por medios manuales se consigue gracias al registro de datos manualmente. Las hojas disponen de plantillas con casilleros estructurados en los que se anotan los datos necesarios. Un sistema eficaz en este modo de recopilación de datos es reflejar la hora por medio de relojes especiales de fichar, los cuales imprimen la hora exacta y así reflejar los horarios de inicio y fin de las actividades.

Mediante el sistema de fichajes reflejamos datos relevantes para las operaciones que el trabajador realiza, además de cumplir con la función de seguimiento del conjunto de operaciones que cada día se llevan a cabo. En el siguiente esquema podemos ver la misión de las hojas de registro.

El tiempo de operación se refiere a su naturaleza, como por ejemplo la orden de reparación, limpieza de vehículos, mantenimiento de herramientas y equipos, reuniones de personal, formación a trabajadores, etc.

Otro aspecto a tener en cuenta en las técnicas de análisis de tiempo es el reducir los desplazamientos innecesarios y el consiguiente desaprovechamiento del tiempo. De esta forma conseguiremos:

–Crear el ambiente de trabajo ideal para la eficacia en la consecución de las reparaciones.

–Optimización de los desplazamientos de los vehículos dentro de las instalaciones, además de las personas y las herramientas o materiales, favoreciendo la optimización de los recursos.

–Garantizar la seguridad.

–Obtener flexibilidad para la adaptación a la demanda de las operaciones.

–Conseguir un equilibrio en cuanto al proceso productivo, evitando la creación de lo que se conoce como fenómeno de embotellamiento, o cuello de botella, en el cual las operaciones del taller se paralizan debido a un exceso de carga de trabajo que merma el resto de las funciones del centro de trabajo.

Importante

Actualmente existen estudios que ayudan a analizar los síntomas de los procesos que pueden desembocar en un embotellamiento de operaciones, así como saber prevenirlos, y en el caso de que se produzcan, emprender las acciones necesarias para corregirlo con la mayor eficacia posible.

1.2.Sistemas de tiempo predeterminado

De cara a la organización del taller y de su rentabilidad, los tiempos predeterminados en la realización de los trabajos de reparación son herramientas que mejoran estos dos niveles de productividad. Junto con estos criterios, elementos como las órdenes de trabajo o los plannings de carga colaboran en la gestión de las operaciones.

Además de esto, los talleres disponen de documentación y guías de consulta técnica en la que además de incluir información sobre aspectos puramente mecánicos o de carrocería, incorporan datos sobre tiempos de reparación estipulados para las diferentes operaciones que se pueden realizar en distintos vehículos, atendiendo a criterios como el tipo de reparación, las operaciones de montaje o desmontaje, el utillaje necesario, entre otros.

En los manuales de recambios podemos encontrar los despieces de cada parte del vehículo para el cual se ha diseñado dicho documento, tal y como lo elabora el fabricante, y además incluye variantes de piezas, precios actualizados y referencias sobre piezas.

Los manuales de taller sirven para describir los procesos más apropiados para proceder en el caso de una sustitución, montaje o desmontaje de piezas o elementos de un determinado modelo de vehículo. Normalmente suelen indicar las herramientas más apropiadas para las operaciones.

Debido a que los talleres trabajan en base al tiempo, es decir, a la mano de obra de los operarios, es muy importante que los centros de trabajo dispongan de tarifarios con tablas de tiempos medios por operaciones, normalmente de carrocería y mecánica, aunque en ciertos talleres especializados pueden ampliar o modificar las tablas adecuándolas a sus principales funciones. Normalmente estas tablas de tiempos son conocidas con el nombre de tarifarios oficiales o baremos.

∙TARIFARIOS OFICIALES

∙BAREMOS

–Los tarifarios oficiales son documentos que albergan los datos que el fabricante estipula para la realización de cada una de las operaciones en los vehículos de su marca (carrocería y mecánica). Una característica importante es que, además, sirven como base para facturar las reparaciones.

–Los baremos, por su parte, son tablas de tiempos que no son elaborados por los fabricantes de automóviles. Esta clase de documentos deben dar la posibilidad de valorar las operaciones de reparación, siempre con criterios objetivos y consecuentes con la realidad, de tal forma que los materiales que se asignen y técnicas de reparación sea posible desarrollaras por la mayoría de los talleres, incluyendo el utillaje específico, o por su parte herramientas generales. En la elaboración de los baremos siempre deben seguir el método aconsejado por el fabricante.

Para la elaboración de los baremos de reparación, siempre debe tomarse como punto de partida la experiencia, la investigación minuciosa de cada factor y la consecuente experimentación directa con los procesos que se están desarrollando.

Por el contrario, si elaboramos los baremos de forma rápida, sin tener en cuenta los factores del párrafo anterior, y sobre todo con una excesiva rapidez, pasando por alto las pruebas indispensables e implantando coeficientes de reparación que no se adecuan a la realidad puede convertir al taller que siga ese baremo en un centro de reparación con sistemas inútiles y que, en definitiva, perjudica tanto al propio taller como a los propietarios de los vehículos.

Para la elaboración de un baremo, debemos tener muy en cuenta los puntos del siguiente esquema:

–Determinar el nivel de calidad. En la realización de un determinado trabajo podemos encontrar con diferentes tiempos de ejecución en relación al nivel de calidad en la reparación que queramos conseguir. En este punto, nuestro inicio es determinar qué nivel queremos conseguir en nuestro baremo, para así elaborar la guía en consecuencia, además de que sea aplicable a la gran mayoría de los talleres.

–Determinar los métodos de trabajo y su equipamiento. En esta fase, trataremos de establecer qué tipo de tareas es necesario desarrollar para conseguir el estándar de calidad que nos hemos propuesto en el punto 1. Naturalmente, estos métodos de trabajo igualmente debemos pensar que es obligatorio que todos los talleres puedan llevarlo a cabo. Además, las herramientas que se necesiten, junto con los métodos empleados deben ir en estrecha relación con los métodos o procesos que dicte el fabricante, muy ligado además con la evolución del sector (en los procesos de fabricación y en la reparación).

–Estudiar el baremo en base a pruebas reales. Una vez que tenemos fijados los niveles de calidad y los métodos de trabajo, cualquier baremo siempre debe ir avalado por una amplia experiencia en la materia; esto se traduce en que antes de sacar el baremo al mercado, se deberán hacer numerosas pruebas sobre los métodos que vamos a llevar a cabo para así obtener el mayor número de datos que nos indiquen puntos de la reparación que debemos volver a estudiar, o aquellos puntos que pueden ser susceptibles de modificación, ampliación o cambio en las técnicas de reparación.

–Ampliación de la experiencia sobre la realidad del mercado. En este punto cobra especial relevancia la adaptación del baremo sobre la realidad del mercado automovilístico. El baremo no debe ser útil solamente a un taller en concreto, sino a la práctica totalidad de los que se dedican a la automoción, debe ser muy polivalente en este sentido. Se referirán a un taller de tipo medio, con personal cuya formación esté en la media y que dispongan de un utillaje habitual. Por otra parte, en la elaboración de los tiempos del baremo se debe tener en cuenta el tiempo destinado a la eficacia, pero también a la repetición de posibles defectos en el trabajo, al tiempo extra que se necesita en vehículos de mayor antigüedad, tiempos adicionales para desplazar vehículos dentro del taller, recepción, consulta de documentación, elaboración de fichas de cliente o de órdenes de reparación, entre otros.

–Comprobar el baremo en distintos talleres. Una vez que los baremos están definidos, son puestos en funcionamiento en los talleres de reparación, y es aquí cuando necesitamos conocer todos los datos, ya sean buenos o malos, en relación a la aplicación real sobre las reparaciones. El feedback debe ser continuo, ya que es la única forma de corregir errores de forma, defectos y otros que pueden provocar retrasos en las operaciones.

–Actualización de datos. Esta tarea es siempre constante, ya que constantes son los lanzamientos al mercado de nuevos modelos de vehículos, por lo que los baremos deberán estar siempre preparados para ser consultados para cualquier tipo de turismo, industrial, motocicleta u otros. Asimismo, también se actualizarán los procesos gracias a la incorporación de nuevas herramientas o técnicas al mundo de la reparación, con el mismo fin por el que se crean los baremos, dar profesionalidad y sencillez a las reparaciones. Consecuentemente los precios también deben actualizarse.

Los tarifarios oficiales se definen como los baremos que las marcas oficiales de vehículos elaboran